中化泉州石化上线连续重整装置先进控制系统：从"经验炼油"到"数据炼油"
发布时间：
2026-09-30
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石油炼制产业链中，连续重整被誉为炼化企业的"枢纽装置"——它将石脑油转化为高辛烷值汽油组分和苯、甲苯、二甲苯等芳烃产品，同时副产大量氢气，支撑全厂加氢装置平稳运行。工艺链长、单元耦合深、高温高压临氢操作，让连续重整成为炼厂智能化升级中公认的"硬骨头"。日前，由浙江中智达科技有限公司承建的中化泉州石化2#连续重整装置先进控制系统成功上线投用，覆盖预加氢、重整反应、重整分馏、催化剂再生、芳烃抽提、PSA六大单元，以全流程闭环智能控制破解行业共性难题，为炼化装置智能化升级再树标杆。
行业痛点：长流程强耦合，"心脏装置"呼唤智慧控制
连续重整装置由石脑油预加氢、重整反应、重整分馏、催化剂再生、芳烃抽提、PSA氢气提纯等复杂工序串联而成，是典型的多变量、强耦合、大滞后连续生产过程：多台重整反应器串联作业、催化剂循环连续再生，前后单元物料与能量紧密咬合，一处阀位调整往往引发数十个参数连锁波动；产品质量指标在线测量滞后，操作员长期依赖经验调节。
常规PID单回路控制难以实现全流程协同优化，传统APC方案缺乏对长工艺链的深度适配，自控率偏低、参数波动大、操作强度高、能耗管控粗放，成为制约装置"安稳长满优"运行的共性卡点。
中智达方案：智能多变量控制，构筑闭环优化体系
针对上述运行痛点，中智达依托在流程工业领域的技术沉淀与丰富的实施经验，为2#连续重整装置量身定制了全流程先进控制方案：
● 夯实基础自控，筑牢本质安全根基：传统APC方案多以控制功能实现为核心，安全逻辑设计单薄，与底层DCS系统的切换易产生工况扰动，异常工况下缺乏分级联动防护机制，难以保障长周期运行安全。本项目完成600余个辅助变量组态，搭建先进控制系统与DCS间的安全逻辑切换、无扰动双向切换及一键切除机制，实现通讯中断场景下自动切除先控，全链路安全联锁联动，确保任何异常状态下均可平稳兜底，保障装置长周期稳定运行。
● 多控制器协同，破解强耦合控制难题：打破传统APC单单元独立控制的局限，部署预加氢分馏、预加氢加热炉、重整加热炉、重整分馏、芳烃抽提五套先进控制器，运用多变量模型预测控制技术，以全局物料与能量平衡为核心，实现单元间深度解耦协调，从根源平抑工序间参数连锁波动，提升全流程控制一致性。
● 数据驱动建模，实现无扰高效实施：替代传统现场阶跃测试的建模方法，采用基于历史数据的先进模型辨识技术，通过挖掘装置全工况运行数据完成模型校准与验证，无需人为改变生产工况，既避免对正常生产的干扰，也有效缩短项目实施周期、降低投运风险。
● 智能卡边优化，释放长期运行价值：突破传统APC定值控制的局限，融合产品质量软测量与专家控制策略，实现产品质量卡边控制、加热炉工况自动稳定、一键负荷升降等高级应用。依托软件自学习与在线性能评估机制，避免系统长期运行性能劣化，持续推动装置向最优工况逼近，实现能耗与物耗稳步降低。
实施成效：运行指标全面提升，绿色低碳成效显著
项目投用以来，2#连续重整装置整体运行质效实现了跨越式提升，多项核心成效指标表现优异：
装置平稳运行能力大幅增强：先进控制系统投用后，装置的关键运行参数波动显著收窄，整体标准偏差平均下降35.3%，生产稳定性大幅提升。
自控投用率保持行业先进水平：在生产工况下，装置APC系统的实际投用率达到97.96%，实现了长周期的稳定投用。
大幅降低操作劳动强度：伴随自控水平的提高，日常手动操作频次下降46.7%，实现从“频繁干预”向“定点监护”的转变，极大减轻了一线操作人员的负担。
综合能耗进一步优化：在精细化能量平衡和温度控制的作用下，装置精馏系统运行更为平稳，分馏系统蒸汽消耗整体下降3.68%，绿色低碳和节能降耗效果显现。
项目现场
中化泉州石化2#连续重整装置先进控制系统的成功投运，是双方深度合作、驻场攻坚的智慧结晶，也再次印证了中智达在炼化领域的智能控制实力。
作为ISO 15746先进控制国际标准的主导制定者，中智达长期深耕流程工业智能控制赛道，已累计为数百家行业客户落地超过500个项目。未来，中智达将继续坚持核心技术创新，以自主可控的国产工业软件与工业人工智能，助力更多石油石化企业加速迈向高自控、低能耗、本质安全的“智能工厂”新时代。
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